Milion e-rowerów na polskich drogach. A co kryje się w ich bateriach?
Polski rynek e-bike’ów rośnie w imponującym tempie, a jego wartość wkrótce przekroczy 2 mld zł. Kluczem do ich wydajności jest bateria. Eksperci wyjaśniają, jak powstają ogniwa nowej generacji oraz jak dbać o baterię po zimie, by służyła przez lata.
Rynek rowerów elektrycznych (e-bike) w Polsce rozwija się dynamicznie. Szacuje się, że do 2025 roku liczba użytkowników rowerów elektrycznych w Polsce wyniosła około 600 tys. osób.
W 2022 roku sprzedano w Polsce około 70 tys. rowerów elektrycznych, natomiast prognozy zakładają wzrost do ponad 150 tys. sztuk rocznie w 2025-2026 roku. Wraz ze wzrostem sprzedaży rośnie także znaczenie e-bike’ów w całym rynku rowerowym – już w 2023 roku odpowiadały one za około 25 proc. wartości rynku, a według prognoz mogą osiągnąć około 28 proc. do 2026 roku.
Obecna wartość rynku e-bike w Polsce szacowana jest na około 1,25 mld zł w latach 2023–2024, z przewidywanym wzrostem do około 2 mld zł po 2025 roku. Na podstawie tych danych eksperci szacują, że łączna liczba rowerów elektrycznych użytkowanych w Polsce wynosi obecnie około 0,5–1 mln sztuk.
E-bike to coraz bardziej popularne rozwiązanie. Po okresie dynamicznego wzrostu w czasie pandemii i naturalnej korekcie rynku segment rowerów elektrycznych pozostaje dziś najszybciej rozwijającą się częścią branży. Dla nas jako firmy, która od początku koncentruje się na technologiach bateryjnych – rozwój w kierunku baterii do e-bike’ów jest naturalnym krokiem i konsekwentną realizacją naszej strategii w obszarze elektromobilności – mówi Paweł Ochyński, CEO Greencell.
Tak powstają polskie baterie do rowerów i powerbanków
Firma Greencell wskazuje, że ich baterie powstają z wykorzystaniem ogniw litowo-jonowych, które zapewniają dłuższą żywotność i stabilną pracę. Baterie powstają w Polsce w fabryce w podkrakowskiej Skawinie.
Obecnie w zakładzie pracuje zespół specjalistów oraz funkcjonują tam dwie linie produkcyjne odrębne dla baterii do e-bike’ów, oraz powerbanków. Od początku działalności wyprodukowano tutaj kilkanaście tysięcy baterii do rowerów elektrycznych.
Na miejscu odbywa się kluczowy etap produkcji: składanie baterii z ogniw, które wcześniej przechodzą szczegółową selekcję i testy. Każde ogniwo jest sprawdzane pod kątem napięcia oraz rezystancji wewnętrznej, a następnie grupowane w pakiety. Proces zgrzewania ogniw realizowany jest na półautomatycznych zgrzewarkach punktowych, co pozwala znacząco ograniczyć ryzyko błędów.
Kulisy systemu kontroli jakości w fabryce Greencell
Eksperci z Greencell zapewniają, że każdy egzemplarz przechodzi cykl rozładowania, który potwierdza deklarowaną pojemność – jest to według nich praktyka rzadko spotykana na rynku.
Dodatkowo wdrożono sześciostopniowy system kontroli jakości:
- Weryfikacja wizualna komponentów na wejściu.
- Testy elektryczne systemu BMS.
- Sortowanie ogniw.
- Kontrola jakości zgrzewów.
- Kontrola napięć gotowego pakietu.
- Testy na maszynach cyklujących (symulujących zużycie).
Ogniwa wykorzystywane w bateriach są wcześniej testowane w warunkach przyspieszonego starzenia – symulacja 1000 cykli ładowania i rozładowania potwierdza spadek pojemności na poziomie około 20 proc., zgodny z deklaracjami dostawców.
Pracujemy obecnie nad nowymi rozwiązaniami, w tym nad inteligentnym systemem zarządzania baterią (smart BMS), który umożliwi użytkownikom dostęp do szczegółowych parametrów poprzez aplikację mobilną. W planach jest również poszerzanie kompatybilności baterii przez zwiększenie maksymalnych mocy baterii, pojemności oraz możliwości użycia w systemach z hamowaniem regeneracyjnym – mówi Michał Marzec, inżynier projektant pakietów bateryjnych, Greencell.
Więcej wiadomości na temat biznesu można przeczytać w Bizblog Spider's Web:
Co wpływa na żywotność baterii
Żywotność baterii zależy od sposobu użytkowania, jednak w typowym scenariuszu na przykład codziennych dojazdów do pracy (ok. 10 km dziennie) oraz weekendowych wycieczek – roczny przebieg może wynosić około 10 000 km. Przy założeniu średnio 80 km na jednym cyklu ładowania oznacza to około 125 cykli rocznie.
W praktyce przekłada się to na około 8 lat do spadku pojemności do 80 proc. w warunkach laboratoryjnych lub około 4 lata w realnych warunkach użytkowania, czyli moment, w którym spadek pojemności staje się zauważalny.
Na zasięg e-bike’a wpływa wiele czynników:
- utrzymywanie prawidłowego ciśnienia w oponach,
- korzystanie z trybów wspomagania wymagających aktywnego pedałowania,
- dostosowanie stylu jazdy do warunków.
Po okresie zimowym warto:
- przenieść baterię do temperatury pokojowej na 2–3 godziny przed ładowaniem,
- naładować ją do pełna,
- sprawdzić stan wizualny, uszkodzenia itp.,
- rozpocząć sezon od krótszej trasy.
Po zakończonym sezonie do długoterminowego przechowywania zaleca się poziom naładowania około 50 proc., temperaturę ok. 20°C oraz odłączenie baterii od roweru.
Greencell przypomina, że zużyte baterie należy oddawać do punktów selektywnej zbiórki odpadów (PSZOK) lub do innego punktu odbioru ogniw litowo-jonowych, gdzie są odpowiednio przetwarzane.
Jak wycisnąć maksimum z e-bike’a
W ofercie Greencell dostępne są baterie o napięciach 24V, 36V i 48V oraz pojemnościach pozwalających osiągnąć zasięg nawet powyżej 160 km na jednym ładowaniu. Dostępne są też różne typy obudów m.in. bidonowe, czy typu silverfish co ułatwia dopasowanie baterii do konstrukcji roweru.
Kupując baterię do roweru elektrycznego Greencell, użytkownik otrzymuje kompletny zestaw zawierający: baterię, ładowarkę, klucz do blokady antykradzieżowej, instrukcję oraz wszystkie elementy niezbędne do montażu w rowerze.
To rozwiązanie typu „plug & play”, które pozwala szybko przygotować e-bike do sezonu. Każda bateria wyposażona jest w inteligentny system zarządzania baterią (BMS), który stale monitoruje i optymalizuje jej pracę. System odpowiada za bezpieczeństwo użytkowania, bezawaryjność oraz maksymalizację zasięgu – dostosowaną do stylu jazdy użytkownika - wyjaśniają eksperci z Greencell.
